近日有關疫苗的新聞沸沸揚揚，民眾最為在意的，除了何時可接種之外，莫過於疫苗的「合格率」到底有多少、施打後會不會出問題？
施打疫苗人命關天，任何一個階段都需要被高度檢視，從原物料生產、入料檢驗、製程中管控到最終成品放行，都需要嚴謹對待。
既然如此重要，那疫苗的不良率應該要無限趨近於零才對。
然而，任何製造生產線存在變異，而變異則意味著損失，到底要用什麼方法才能降低生產過程中的變異以減少損失呢？背後依據的是一套力求完美的品質管理方法！
六標準差（6-sigma）
「Sigma」是統計學上的用語，即為希臘字母「σ」，用以表示「標準差」，即為生產流程中變異程度的度量值。
在統計上的觀點σ越大，表示產品分布越大；一般產品品質要求為3σ合格率為99.73%，也就是每一千個產品只有2.7件是不良的。
大多數人也許認為 99% 的成功率就很高了，但對一家追求卓越的公司而言是遠遠不夠的。
若某家航空公司宣稱他們的飛安率「高達」99%，這表示每起落100次，就會有1次失事，相信沒有人敢搭乘吧！
做好品質管理，其實就是從根本上節省成本，因為必須丟棄的瑕疵品減少、顧客退貨的損失下降，顧客滿意度亦能提高，這些都有利於公司長遠地提高利益。
若符合6σ，則表示：該產品生產一百萬次，至多只會出現3.4個瑕疵品，即產品的合格率達至99.999966%，不良率僅有3.4ppm。
這個數字，是考量到實際可能發生的、不可抗力之生產變異，百萬分之3.4對大部分的製品來說，不良率已經是趨近於零、近乎完美，
因此如疫苗等特殊需求之產品，就會要求到「六標準差」的規格。
成為滿足客戶需求的重要指標。
例如：台灣的半導體晶片產業之所以能蓬勃發展，原因之一就在於產品良率出色，從晶圓代工、IC設計和封裝測試，都位居世界頂尖。
這類產業組織架構複雜、分工細密，產業上、下游都應用六標準差來提升良率，助益相當大。
六標準差的管理哲學
六標準差後來亦衍伸成管理手法，精神為：「將錯誤、浪費或重工的可能性降到最低，優化製程或流程，使結果達成幾乎完美。」
例如：台灣的半導體晶片產業之所以能蓬勃發展，原因之一就在於產品良率出色，從晶圓代工、IC設計和封裝測試，都位居世界頂尖。
產業組織架構複雜、分工細密流程中所存在的變異就越多，若產業上、下游都應用六標準差來提升良率，助益相當大。
六標準差的執行步驟
一般企業推動六標準差以專案方式進行，可分為「DMAIC」五大步驟順序執行
包含：界定（Define）、衡量（Measure）、分析（Analyze）、改善（Improve）與控制（Control）。
一、定義階段：
並界專案問題以及範圍
例如：陳述問題的背景或急迫性、將客戶聲音(VOC)轉換成關鍵品質特性(CTQ)
二、衡量階段：
針對問題收集相關的數據或技術，用數據描述觀察的現象、評估現況。
例如：了解現行製成之能力(CPK)，產品的不合格品數量(DPU)等…作為改善的依據。
三、分析階段：
用衡量階段中所蒐集到的資訊，分析造成不良的根本原因，找出改善問題的機會。
例如：將數據轉換成圖表如柏拉圖、散佈圖，讓圖表開口說話、發掘數據隱藏的訊息
四、改善階段：
根據分析結果提出最佳的改善計畫，並對改善結果進行驗證
例如：利用實驗設計法、防誤防錯法或錯誤校對法等不同方法，來求得關鍵因子的最佳作法，並進一步驗證改善效果。
五、控制階段：
主要在保持改善後取得的效益，將改善行動過程標準化
例如：由專案團隊制訂管制計畫表，交由產線執行及監控製程，解除生產線的異常，完成整個專案。
結論
我們常說「預防勝於治療」，六標準差管理手法的精神也一樣。
面對一定存在的變異風險，重點在於持續進行的品質管理、控制，否則除了其所衍生的重工成本、客戶退貨處理成本等實體成本外，
也會危害到企業高品質、高水準的形象，這將是難以估量的損失。
在難以估量的危機發生前，選擇以「治本」方式來面對，如導入六標準差，將根本問題予以解決，才能徹底防止問題的發生。
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作者：游振昌
●專案管理顧問有限公司 執行長
●中華國際專案經理人協會 理事長
●Project Club 發起人暨資深顧問
Project Club 責任編輯：詹家瑄
